造船门式起重机吊装作业涉及千吨级构件与复杂船坞环境，标准化操作规程与应急预案是防范坠落、倾覆等事故的核心保障。当前行业已形成 “全流程管控 + 场景化处置” 的成熟体系，以 GB6067.1《起重机械安全规程》为依据，结合船厂实操经验细化流程，在沪东中华、舟山长宏国际等企业的应用中，实现吊装事故发生率控制在 0.1% 以下。
标准化操作规程：全流程闭环管控
作业前准备：风险前置排查
设备检查实行 “三级校验” 制度：操作人员先通过目视检查主梁、支腿有无裂纹，钢丝绳断丝数是否超过公称直径的 10%，吊钩开口度是否超标；再启动空载测试，验证起升、行走、变幅机构动作流畅性，制动器制动距离需控制在额定速度的 1/15 以内；最后确认安全装置有效性，包括力矩限制器的超载报警功能、防风夹轨器的锁定状态，以及紧急停止按钮的响应速度。
环境与人员准备聚焦 “适配性评估”：用风速计实时监测作业环境，风速超过 6 级时立即停止作业；清理轨道周边障碍物，确认地面承重能力适配吊重，必要时铺设钢板加固；作业人员需持证上岗，指挥司索工与司机通过 GB5082 标准信号（手势、旗语或对讲机）预先核对，明确 “起吊”“停止”“落钩” 等指令规范。
作业中操作：精准流程执行
起吊阶段遵循 “试吊确认” 原则：缓慢起升吊物至离地面 20-30 厘米，暂停观察吊物平衡状态与吊索受力情况，发现捆绑不牢或重心偏移时立即落钩调整，严禁吊物上有人或浮置物时起吊。吊运过程中保持吊物与船体、设备的安全距离，跨船坞作业时避开高压线缆，双机联吊（如两台 800 吨门机协同吊装 LNG 船液货舱）需通过 5G 专网实现动作同步，同步误差控制在 3 毫米以内。
运行与落钩强调 “平稳可控”：行走机构速度不超过 3m/min，变幅时避免急加速急减速；落钩前由指挥人员确认落点精度，司机通过微动控制实现毫米级对位，落钩后待吊索完全松弛再解除捆绑，禁止拖拽未完全落地的吊物。全程严格执行 “十不吊” 原则，对指挥信号不明、重量不明、埋地物件等场景坚决拒绝作业。
作业后收尾：设备状态复位
作业完成后需执行 “三清三查”：清理吊索具并分类存放，检查钢丝绳磨损情况并补充润滑；将吊钩升至极限位，行走机构停靠指定位置，启用夹轨器与锚定装置；填写《吊装作业记录表》，注明设备运行状态、异常情况及下次检查时间。舟山长宏国际通过该流程，使设备日常故障发现率提升 70%。
应急预案：场景化快速处置
吊物坠落前兆处置
当出现钢丝绳异响、制动器卡滞等坠落前兆，司机需立即按下紧急停止按钮，指挥人员迅速划定警戒区域疏散人员。若吊物轻微晃动，通过微调起升与变幅机构使吊物平稳落地；若发生部分断裂，启用备用制动系统锁定起升机构，调用同吨位门机辅助转移载荷，待吊物固定后更换受损部件。某船厂曾通过该方案，成功处置起升钢丝绳断丝导致的吊物悬停危机。
设备卡阻与断电应急
行走或变幅机构卡阻时，立即切断电源，排查轨道异物或齿轮啮合故障，严禁强行操作；若为电气故障，启用应急电源驱动机构复位。突然断电时，司机通过手动释放装置缓慢落钩，沿海船厂还需同步启动防风应急程序，加固锚定系统防止设备移位。青岛北海造船在一次突发断电中，通过该流程将悬停的 50 吨分段安全落地，未造成设备损伤。
强风与碰撞应急
风速骤升至 7 级以上时，立即停止作业，将吊物落地后锁定夹轨器，连接防风缆与地面锚桩；台风过后全面检查结构形变与安全装置性能，确认无误后方可复工。若发生轻微碰撞，先停机检查主梁挠度与支腿垂直度，通过激光跟踪仪测量形变数据，超标时需由专业人员进行结构修复。
