预制梁场作为箱梁生产与转运的核心场地，取梁操作面临 “空间密集（存梁台座间距常仅 1.5-2 米）、重载把控（单榀箱梁重 600-1000 吨）、精度要求高（吊点对位误差需＜5mm）” 的三重挑战。运架一体式架桥机凭借集成化作业能力，无需依赖起重机、运梁车等辅助设备，单设备即可完成全流程取梁，其操作流程已在福厦高铁泉州梁场、郑济高铁新乡梁场等场景形成标准化范式，核心优势集中在对位精度、姿态控制与效率保障三个维度。
设备进场与精准对位是取梁的基础前提，关键在于适配梁场空间与台座布局。运架一体机首先通过梁场预设的定位标识（如反光标、GPS 定位点），结合自身北斗定位系统（定位精度 ±3cm）行驶至目标存梁台座，福厦高铁泉州梁场中，1000 吨级设备针对 32 米箱梁的存梁台座（长 32.6 米、宽 12.6 米），通过轮组液压悬挂系统调整车身水平度（误差控制在 ±0.1°），避免地面平整度偏差（梁场地面高差常达 2-3cm）影响对位。随后设备伸出前、后支腿，底部支撑板自动扩展（面积从 0.5㎡增至 1.2㎡），增大接地面积以分散载荷（接地比压＜0.6MPa），防止支腿下沉导致对位偏移 —— 郑济高铁新乡梁场曾通过该设计，在软土地基梁场避免支腿沉降超 3mm 的问题，确保后续吊具对接稳定。
吊具安装与安全检查是重载取梁的核心保障，需实现与箱梁吊点的精准适配。设备首先通过主梁上的起重小车，将横扁担吊具（适配 3660mm 标准吊孔间距）降至箱梁顶部 1-1.5 米高度，操作手通过驾驶舱内的视频监控（配备 4 路高清摄像头，覆盖吊具与吊点全景）与激光测距传感器（测量精度 ±1mm），微调吊具横向、纵向位置，使吊具下方的销轴精准对准箱梁预埋吊孔。对接完成后，采用力矩扳手（扭矩误差 ±5%）紧固吊具螺栓，同时启动载荷传感器（精度 0.1% FS）校准 —— 泉州梁场取 900 吨箱梁时，通过 4 个吊点的受力监测，确保单吊点受力偏差＜5%，避免梁体因受力不均产生裂纹。部分机型还配备吊具防脱装置，当销轴插入深度不足时自动报警，防止起吊过程中吊具脱落。
箱梁起吊与姿态控制是取梁的关键环节，需平衡重载与平稳的双重需求。起吊过程采用 “低速启动、匀速上升” 的策略，液压卷扬机以 0-5m/min 的无级调速模式提升箱梁，同时倾角传感器（采样频率 10Hz）实时监测梁体水平状态，若检测到梁体倾斜超 ±0.1°，系统立即指令对应卷扬机微调升降速度，实现动态找平。福厦高铁取 40 米 1000 吨箱梁时，从地面起吊至距存梁台座 1.2 米高度（避免碰撞台座边缘）仅需 8-10 分钟，全程梁体晃动幅度控制在 ±3cm 内。起吊后，设备通过主梁上的横向移动机构（行程 ±200mm），将箱梁微调至主梁正下方，确保后续运梁过程中梁体不偏移 —— 新乡梁场曾通过该调整，使箱梁中心与设备行驶轴线偏差控制在 5mm 以内，为长距离运梁奠定基础。
梁体移位与离场准备标志取梁操作收尾，需衔接后续运梁流程。箱梁定位完成后，设备收回前、后支腿，切换至走行模式，沿梁场预设的行驶通道（宽度≥9 米）行驶至梁场出口，过程中通过轮组自动纠偏系统（偏差超 3cm 时自动调整），避免碰撞相邻存梁台座（间距常仅 1.5 米）。离场前需完成两项关键检查：一是通过制动系统测试（静态制动、动态制动各 3 次）确保行驶安全，二是再次确认吊具锁定状态（销轴紧固度、防脱装置有效性）—— 泉州梁场统计显示，该检查环节可将后续运梁风险降低 90% 以上。对于多榀连续取梁场景，设备还可通过 “取梁 - 离场 - 返场” 的循环作业，实现单日 8-10 榀箱梁的取梁效率，较传统 “起重机 + 运梁车” 的组合模式（单日 4-5 榀）提升 1 倍。
从空间适配到重载把控，运架一体式架桥机的预制梁场取梁操作，通过 “定位 - 适配 - 起吊 - 移位” 的标准化流程，既解决了梁场空间受限、精度要求高的痛点，又通过无辅助设备的集成化作业提升效率，成为预制梁场与架梁现场衔接的核心纽带，其操作范式已在国内多条高铁梁场验证成熟，适配 24 米、32 米、40 米等主流箱梁类型。
